고층 건물의 구조는 고강도 콘크리트를 사용하는 것이 공간 활용성이 높아 선호한다. 기술도 점점 발전하여 생산과 소비가 확대되고 있다. 2000년초만 해도 고강도 콘크리트 400~500은 가격도 높았고 사용성도 어려웠다. 그래서 기둥과 보의 구조강도 적용에 많은 어려움이 있었다. 경제적으로는 최소부위로 사용하고 싶었지만 물량보다 관리가 더 어려워서 큰 단위로 묶어서 적용하기로 했다. 물론 전반적인 기준은 경제적인 측면이 우선인 것은 기본이다. 경제성고가 효율성을 합쳐서 방향을 정한 것이다.
1. 레미콘 공급량과 콘크리트 압송관 교체 및 현장관리성 확보를 위해서 가장 높은 층의 고강도 콘크리트로 층을 통일 하기로 했다. 기둥과 보를 동시에 타설하는 방식이어서 층별로 구분을 했는데 하중조건과 공간확보성을 고려한 고민도 함께 이루어졌다. 그렇다고 모두를 만족시킬 수는 없었다.
2. 초고층 건물일 경우에는 콘크리트의 압송시간이 길어져서 재료분리 현상도 있어 "hopper"를 고려하기도 했다. 그러나 장비구입과 사용 전문성, 타워크래인 기사 및 현장관리성으로 사용하지는 못했다.
3. 연결보(lintel보)를 pc로 만들어 사용하기로 하여 주요구조를 pc로 검토하기도 하였다. 지하층 구조를 pc로 변경하면서 함께 검토했지만 물량이 과다하여 소화할 수 없어 포기하였다. 공사가 동시다발로 진행되다보니 음성 삼성건설 pc공장에서 물량을 소화 못하고 다른 pc 공장에서도 빠른 공사 진행을 소화할 수가 없어 당초안대로 src로 진행하면서 최대한 작업성을 확보하는 방향으로 진행하였다.
4. 당초 현장 최대 일일 출력인원이 2800명으로 계산하였고 물류관리 시스템을 적용하여 just-in- time 으로 bar-code 방식을 적용하였다. 골조 공사때의 최대 출력인원이 천명으로 계산하여도 1만평 공사부지에 4개동 공사와 지하층공사가 동시에 진행되다보니 stock-yard 확보가 불가능하였다. 그래서 약속된 순서로 작업이 이루어지도록 최대한 시간관리 체계를 확보하여 진행하였다. 그래도 대기하는 경우가 잦았다.
5. 현재의 일본은 초고강도 콘크리트를 공장에서 생산 운반 설치하는 방식이 많다. 안정된 구조와 품질을 확보할 수가 있고 현장 작업공간 부족을 해결할 수 있으며 빠른 공사진행이 가능하도록 운영의 묘를 발휘할 수가 있다. 기둥과 보와 바닥을 공장에서 생산하여 순서대로 현장에 운반하면 정해진 타워 크래인이 순서적으로 구조체를 운반하여 지정된 곳에 안착시키면 장난감 블록을 빠르고 정교하게 쌓듯이 공사를 마무리 한다.그래서 one day one floor 공법이 일반화 되는 것이다.
6. 도심지 공사에서 top-down은 어쩔 수없이 적용하는 방식이다. 이제는 "공장생산 현장 설치"라는 방식으로 공사를 진행하면 원가절감과 품질확보도 가능하고 보다 견교한 구조체를 형성시킬 수도 있어 좋고 해체의 경우도 손쉬워짐도 있다. 자원의 재활성과 도모하고 현장의 다양한 사고와 불확실성을 최대한 억제시키는 효과도 기대할 수가 있다.
